Cura do Concreto
Cura correta: O concreto deve ser curado adequadamente para evitar fissuras e garantir sua resistência. A cura pode ser feita por manta plástica, curador químico ou molhando a superfície por vários dias.
Tempo de cura: O ideal é aguardar 7 a 14 dias para que o concreto atinja resistência suficiente antes de iniciar o polimento. O tempo de cura pode ser mais longo em climas quentes ou secos.
Verificação das Imperfeições da Laje
Avaliação da superfície: Após a cura, inspecione a superfície da laje para identificar imperfeições, como buracos, trincas ou áreas desniveladas. Isso é fundamental, pois qualquer falha na superfície poderá afetar o resultado final do polimento.
Correção das imperfeições:
Aplicação do Endurecedor de Superfície (se necessário)
Endurecedores químicos são aplicados para aumentar a dureza e a resistência à abrasão do concreto. Esses produtos ajudam a evitar que o concreto se desgaste rapidamente e permitem um acabamento mais brilhante após o polimento.
A aplicação pode ser feita manualmente ou com máquina, dependendo da área.
Cuidado com o excesso: Aplicar o produto de maneira excessiva pode resultar em um acabamento irregular. Siga as instruções do fabricante.
Lixamento Inicial da Laje
Lixamento intermediário e fino: O próximo passo é o lixamento com discos diamantados mais finos. Isso ajuda a remover marcas de lixa mais grossa e suavizar ainda mais a superfície.
O polimento com discos mais finos é feito em várias passagens até atingir a suavidade desejada.
Aplicação de Selante (opcional)
Selante de acabamento: Após o lixamento e o polimento, pode-se aplicar um selante para proteger o concreto e garantir que a superfície seja impermeável, além de potencializar o brilho.
O selante ajuda a proteger o concreto contra manchas e gorduras e também dá ao piso uma acabamento brilhante ou acetinado, conforme a preferência do projeto.
Polimento Final
Dicas Importantes
Controle de temperatura e umidade: Durante o processo de polimento, é importante controlar as condições ambientais. Uma temperatura muito alta pode causar secagem rápida, enquanto a umidade excessiva pode retardar o processo de cura.
Manutenção da máquina de polimento: Certifique-se de que as máquinas de polimento e lixamento estejam em bom estado e com discos adequados para evitar problemas durante o processo.
Proteção durante o trabalho: O processo de polimento gera poeira e resíduos, então é fundamental garantir que a área esteja bem isolada e que a proteção individual (como máscaras e óculos de segurança) seja utilizada.
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Exemplos de Uso em Prédios
Lajes de garagem: O concreto polido é ideal para garagens de prédios devido à sua resistência a impactos e abrasão.
Corredores e áreas comuns: Para hall de entrada e corredores de prédios comerciais, o polido é utilizado para dar um acabamento elegante, fácil de manter e com alta durabilidade.
Ambientes industriais: Em prédios industriais ou galpões, o concreto polido é perfeito para ambientes de alto tráfego.
Passos para Recuperar um Piso de Concreto Polido Deformado
Avaliar o Tipo e a Extensão da Deformação
Antes de iniciar o processo de recuperação, é importante diagnosticar o tipo de deformação. Isso determinará as técnicas a serem usadas. As deformações mais comuns incluem:
Trincas: Podem ser superficiais ou profundas.
Afundamentos locais: Deformação no nível do piso.
Desgaste excessivo: Em áreas de tráfego intenso.
Desnivelamento: Em áreas onde a cura ou o nivelamento não foram feitos corretamente.
2. Limpeza da Superfície
Antes de começar qualquer trabalho de reparo, a área afetada deve ser bem limpa. Utilize uma vassoura de cerdas duras e água com detergente neutro para remover toda a sujeira, poeira ou resíduos de materiais. Se a superfície estiver muito suja, você pode usar uma lavadora de alta pressão para garantir que a limpeza seja eficaz.
Correção de Trincas ou Fissuras
Se o piso apresentar trincas ou fissuras:
Abertura das trincas: Se a trinca for superficial, pode-se usar uma retífica ou broca diamantada para abrir um pouco a fissura, criando uma superfície mais uniforme para o preenchimento. O objetivo é garantir que o material de reparo tenha boa aderência.
Preenchimento das trincas: Utilize massa de reparo epóxi ou argamassa polimérica específica para concreto. Essas massas são ideais para preencher fissuras e trincas, além de restaurar a resistência da área.
Nivelamento da área reparada: Após o preenchimento da trinca, use uma espátula para alisar e nivelar a superfície, garantindo que a área reparada esteja na mesma altura do restante do piso.
Após o reparo, permita que a massa de reparo cure completamente (siga as instruções do fabricante para o tempo de cura).
Recuperação de Afundamentos Locais
Se houver afundamentos ou deformações significativas no piso, você pode precisar de uma reparação mais intensa:
Remoção da camada superficial: Use uma máquina de lixamento pesado ou disco diamantado grosso para remover a área afetada, deixando a superfície mais uniforme.
Preenchimento com argamassa: Após a remoção da camada danificada, aplique uma argamassa autonivelante ou uma mistura de cimento e resina para preencher a área afundada. Essa mistura deve ser compactada e nivelada para garantir uma superfície lisa.
Cura: Permita que a argamassa cure adequadamente. Dependendo da espessura, pode levar de 1 a 3 dias para curar completamente.
Lixamento e polimento: Após a cura da argamassa, use o lixamento e o polimento conforme o procedimento tradicional de polimento de concreto para garantir que a área reparada fique com o acabamento uniforme.
Recuperação de Desgaste Excessivo
Em áreas de alto tráfego, o concreto pode perder brilho ou até sofrer desgastes profundos. Para recuperar essas áreas:
Lixamento intenso: Utilize discos diamantados de granulação mais grossa para remover a camada desgastada. Isso vai restaurar a textura original do concreto.
Endurecedor e selante: Aplique um endurecedor de superfície para restaurar a dureza e resistência do concreto. Isso ajuda a evitar futuros desgastes e aumenta a durabilidade da superfície.
Polimento: Após o endurecimento, realize o polimento com discos de granulação fina para trazer o brilho e a uniformidade de volta à superfície.
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Correção de Desnivelamento
Se o piso estiver desnivelado (causado por falhas durante o processo de cura ou polimento):
Lixamento e nivelamento: Utilize uma máquina de polimento equipada com discos de granulação grossa para remover as imperfeições e nivelar a superfície.
Aplicação de camada niveladora: Se necessário, aplique uma argamassa autonivelante para corrigir pequenas variações de altura. Isso ajudará a garantir que o piso tenha uma superfície plana e estável.
Repolimento e acabamento: Após o nivelamento, faça o polimento final para restaurar o acabamento original.
Polimento Final e Acabamento
Após realizar todos os reparos, o último passo é realizar o polimento final:
Polimento com discos diamantados finos: Para garantir uma superfície lisa e brilhante, utilize discos diamantados de granulação fina para polir a superfície.
Aplicação de selante: Se necessário, aplique um selante para proteger o piso e manter o brilho.
Acabamento brilhante ou acetinado: Se preferir, aplique o acabamento desejado (brilhante, acetinado, mate) de acordo com a estética do ambiente.
Dicas para Evitar Deformações Futuras
Juntasde dilatação: Garanta que o piso tenha juntas de dilatação adequadas para acomodar os movimentos naturais do concreto e evitar fissuras e deformações.
Cura correta: Sempre faça a cura correta do concreto para evitar trincas causadas pela secagem rápida.
Manutenção regular: Realize limpeza e polimento periódicos para manter o piso em boas condições e prevenir o desgaste precoce.
Controle de tráfego: Em áreas de tráfego muito pesado, é recomendável aplicar um selante de maior resistência ou até considerar o uso de revestimentos protetores.
Documentação Trabalhista e de Segurança
a) Registro de Funcionários (se houver)
Caso a empresa possua funcionários, é necessário manter o registro formal (Carteira de Trabalho e Previdência Social – CTPS) e garantir os direitos trabalhistas.
Isso inclui FGTS, INSS, salário mínimo, férias e 13º salário, entre outros direitos previstos pela CLT.
b) Seguro de Responsabilidade Civil (opcional, mas recomendado)
Um seguro de responsabilidade civil pode ser uma boa prática para proteger a empresa em caso de acidentes ou danos durante a execução dos serviços.
Caso ocorra algum imprevisto (danos à propriedade do cliente ou acidente no local de trabalho), o seguro pode cobrir as indenizações.
c) Treinamento de Segurança do Trabalho (NR-18)
A Norma Regulamentadora NR-18, que trata da segurança no setor da construção, deve ser seguida, e os colaboradores envolvidos em serviços de concretagem e polimento devem ser treinados conforme as diretrizes de segurança e saúde no trabalho.
Dependendo da localidade e do tipo de trabalho, pode ser necessário realizar treinamentos específicos para garantir a segurança no local de trabalho e evitar acidentes com máquinas pesadas.
d) EPI (Equipamento de Proteção Individual)
A empresa deve fornecer EPIs (como óculos de proteção, máscaras respiratórias, luvas, botas de segurança e capacetes, entre outros) para os trabalhadores, principalmente em serviços de polimento e lixamento de concreto, que geram muita poeira e exigem proteção adequada.
e) Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA)
O PPRA é um programa obrigatório que visa identificar e controlar os riscos ambientais no local de trabalho, especialmente quando se trabalha com produtos que liberam poeira, como o concreto polido.
Documentação Técnica e Licenças
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a) Responsabilidade Técnica (ART ou RRT)
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Caso o serviço envolva projetos estruturais ou modificações significativas (por exemplo, quando o concreto polido for aplicado sobre um novo tipo de laje ou área de tráfego intenso), pode ser exigida a Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) ou Registro de Responsabilidade Técnica (RRT).
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Esses documentos são exigidos pelo Conselho Regional de Engenharia e Agronomia (CREA) ou pelo Conselho de Arquitetura e Urbanismo (CAU), garantindo que um profissional habilitado assuma a responsabilidade pela execução do serviço.
b) Licenciamento Ambiental (se aplicável)
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Dependendo do tipo de projeto, a empresa pode precisar de licenças ambientais, especialmente se o serviço de piso polido envolver o uso de produtos químicos com impacto ambiental (como selantes e endurecedores).
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Para obras em áreas sensíveis, o licenciamento ambiental pode ser necessário.
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ACABAMENTOS CONCRETO POLIDO ADICIONAIS (OPCIONAIS
Coloração com corantes ou pigmentos (antes ou depois da cura)
Stains decorativos (aplicação de ácidos para coloração irregular)
Tratamentos antiderrapantes, dependendo da aplicação
Juntas serradas com acabamento epóxi ou metálico, para estética refinada
Principais Vantagens da Pintura Epóxi
Alta durabilidade: Resiste a abrasão, impactos e tráfego intenso, sendo ideal para garagens, oficinas, hospitais e indústrias.
Resistência química: Suporta contato com óleos, solventes, ácidos e produtos de limpeza, sem deteriorar a superfície.
Impermeabilidade: Cria uma barreira contra umidade, evitando infiltrações e proliferação de fungos.
Fácil limpeza: Superfície lisa e sem porosidade, permitindo higienização simples com pano úmido e detergente neutro.
Acabamento estético: Disponível em diversas cores e acabamentos (brilhante, fosco ou acetinado), valorizando o ambiente.
Aplicação versátil: Adere bem a concreto, madeira, metal e cerâmica, sendo útil em ambientes internos e externos.
Desvantagens e Cuidados Da Pintura Epóxi
Sensível a raios UV: Pode amarelar com o tempo se exposta ao sol, sendo mais indicada para áreas internas.
Aplicação técnica: Exige preparo adequado da superfície e mistura correta dos componentes para evitar falhas como bolhas ou descascamento.
Riscos à saúde durante a aplicação: Os vapores podem ser tóxicos; é essencial usar equipamentos de proteção e garantir boa ventilação.
Aplicações Comuns Da Pintura Epóxi
Pisos industriais e comerciais: Galpões, fábricas, hospitais, escolas e estacionamentos.
Ambientes residenciais: Garagens, cozinhas, banheiros e áreas de serviço.
Decoração: Mesas, bancadas e objetos artesanais com acabamento em resina epóxi.
Tipos de Pintura Epóxi
Epóxiautonivelante: Forma uma superfície lisa e uniforme, ideal para pisos que exigem acabamento impecável.
Epóxiantiderrapante: Indicado para áreas molhadas ou com risco de escorregamento, como cozinhas industriais e rampas.
Multicamadas: Combina diferentes camadas para reforçar a resistência mecânica e química, comum em ambientes industriais pesados.
O que é o piso intertravado?
O piso intertravado é formado por blocos de concreto pré-moldados, também conhecidos como pavers ou bloquetes, que se encaixam por pressão lateral e atrito, apoiados sobre uma camada de areia ou pó de pedra. Esse sistema distribui as cargas uniformemente, proporcionando estabilidade e resistência ao pavimento
Principais tipos de piso intertravado
Retangular (ou holandês): Formato tradicional de 10×20 cm, ideal para calçadas e áreas residenciais.
6 faces (ou intertravado sextavado): Possui encaixe mais firme, indicado para áreas com tráfego intenso.
Drenante: Permite a infiltração da água, contribuindo para a permeabilidade do solo.
Colorido ou decorativo: Disponível em diversas cores e formatos, utilizado para composições estéticas diferenciadas.
Vantagens do piso intertravado
Durabilidade: Suporta tráfego pesado e condições climáticas adversas.
Permeabilidade: Facilita a drenagem da água, reduzindo o risco de alagamentos.
Fácil manutenção: Blocos danificados podem ser substituídos individualmente.
Estética versátil: Variedade de cores e formatos permite composições personalizadas.
Sustentabilidade: Produção com menor impacto ambiental e possibilidade de reutilização dos blocos.
Desvantagens do piso intertravado
Custo inicial: Pode ser mais elevado comparado a outros tipos de pavimentação.
Necessidade de mão de obra especializada: A instalação requer profissionais experientes para garantir o encaixe correto dos blocos.
Manutenção de juntas: É necessário repor a areia das juntas periodicamente para manter a estabilidade do pavimento.
Passo a passo para instalação do piso intertravado
Preparação do subleito: Compactar o solo natural para garantir uma base firme.
Execução da base: Aplicar uma camada de brita ou bica corrida, compactando adequadamente.
Colchão de assentamento: Espalhar uma camada de areia ou pó de pedra nivelada, com espessura entre 3 a 4 cm.
Assentamento dos blocos: Iniciar o encaixe dos blocos conforme o padrão desejado, utilizando linhas guias para manter o alinhamento.
Preenchimento das juntas: Espalhar areia fina sobre o pavimento e varrer para preencher as juntas entre os blocos.
Compactação final: Utilizar uma placa vibratória para compactar o pavimento, garantindo o travamento adequado dos blocos.
Camadas da Pavimentação Asfáltica
A estrutura típica de um pavimento asfáltico é composta por múltiplas camadas, cada uma desempenhando funções específicas:
Subleito: Camada inferior formada pelo solo natural compactado, que serve de suporte para as demais camadas.
Sub-base: Camada intermediária composta por materiais granulares, como brita ou areia, que distribui as cargas e melhora a drenagem.
Base: Camada de maior resistência, geralmente composta por materiais britados, que suporta diretamente as cargas do tráfego.
Camada de Regularização: Opcional, serve para corrigir irregularidades e proporcionar uma superfície uniforme para o revestimento.
Revestimento Asfáltico: Camada superior composta por mistura asfáltica, responsável pelo contato direto com os veículos e pela impermeabilização do pavimento.
Etapas do Processo de Pavimentação
A execução de uma pavimentação asfáltica envolve várias etapas sequenciais:
Planejamento e Projeto: Análise do tráfego esperado, condições do solo e definição das especificações técnicas.
Preparação do Subleito: Limpeza, nivelamento e compactação do solo natural para garantir estabilidade.
Execução da Sub-base e Base: Aplicação e compactação das camadas intermediárias com materiais adequados.
Imprimação e Pintura de Ligação: Aplicação de ligantes asfálticos para promover a aderência entre as camadas.
Aplicação do Revestimento Asfáltico: Distribuição da mistura asfáltica quente, seguida de compactação para atingir a densidade desejada.
Acabamento e Liberação para o Tráfego: Verificação da qualidade, correção de imperfeições e abertura da via para uso.
ipos de Misturas Asfálticas
Diversas misturas asfálticas são utilizadas conforme as necessidades específicas de cada projeto:
CBUQ (Concreto Betuminoso Usinado a Quente): Mistura de agregados e ligante asfáltico aquecidos, aplicada em camadas compactadas.J
PMF (Pré-Misturado a Frio): Utilizado para reparos e manutenção, é aplicado em temperatura ambiente.
Microasfalto: Mistura de emulsão asfáltica, agregados finos e aditivos, aplicada em camadas finas para manutenção preventiva.
AsfaltoDrenante: Projetado para permitir a infiltração de água, reduzindo o spray e melhorando a segurança em dias chuvosos.
Vantagens da Pavimentação Asfáltica
Limpeza Diária
Vassoura de cerdas macias ou mop seco
Detergente neutro com água morna
Evitar água em excesso (pode causar infiltrações ou deterioração)
Uso de lavadoras automáticas de piso em áreas maiores
Limpeza Pesada (Periódica)
Aplicação de desengraxantes industriais diluídos
Escovação com máquinas rotativas
Reaplicação de selantes ou resinas (no caso de epóxi ou concreto)
Limpeza e Manutenção Com Piso Industrial
Apesar dos benefícios, a pavimentação asfáltica pode impactar o meio ambiente:
Impermeabilização do Solo: Reduz a infiltração de água, aumentando o escoamento superficial.
Emissões de Gases: A produção e aplicação do asfalto emitem poluentes atmosféricos.
Para mitigar esses impactos, práticas sustentáveis como o uso de asfalto reciclado e técnicas de pavimentação a frio têm sido adotadas.
Cuidados Gerais Com Piso Industrial
Evitar produtos ácidos ou alcalinos fortes (danificam a superfície)
Inspecionar trincas, lascas ou desníveis regularmente
Utilizar protetores em pés de máquinas e móveis
Zonas de carga pesada devem ter piso reforçado ou proteção extra
Proteção e Revestimentos Adicionais
Aplicação de resina acrílica, poliuretano ou epóxi para aumentar a resistência química e abrasiva
Juntas de dilatação devem estar sempre limpas e íntegras
Piso pode receber demarcações com tintas específicas (trânsito, segurança)
Recuperação de Piso Industrial
Reparos em trincas com argamassa polimérica
Substituição de placas danificadas (no caso de intertravados ou piso modular)
Repintura ou reaplicação de epóxi após desgaste
Prevenção de Problemas Com Piso Industrial
Treinar equipe de limpeza para uso correto de produtos
Instalar tapetes industriais nas entradas para reter sujeira
Monitorar umidade no subsolo para evitar infiltrações em pisos de concreto
O que são Base e Sub-base?
Camada Funções principais Sub-base Distribuir cargas, evitar contato direto entre a base e o subleito, drenagem Base Suportar cargas mais pesadas, distribuir tensões ao solo, garantir estabilidade
Funções das Camadas
Apesar dos benefícios, a pavimentação asfáltica pode impactar o meio ambiente:RDA Construções
Impermeabilização do Solo: Reduz a infiltração de água, aumentando o escoamento superficial.
Emissões de Gases: A produção e aplicação do asfalto emitem poluentes atmosféricos.
Para mitigar esses impactos, práticas sustentáveis como o uso de asfalto reciclado e técnicas de pavimentação a frio têm sido adotadas.
Materiais Utilizados
Sub-base:Solo estabilizado (com cal ou cimento)
Brita graduada simples
Areia com brita
Escória siderúrgica (em projetos sustentáveis)
Base:Brita graduada tratada com cimento (BGTC)
Brita graduada simples (BGS)
Solo-brita
Concretomagro (em áreas industriais)
Execução e Compactação
📐 Espessuras Típicas
Camada Espessura comum (piso industrial pesado) Sub-base 15 a 25 cm Base 15 a 30 cm Valores podem variar conforme o tipo de carga e solo.
Erros Comuns a Evitar
Não compactar adequadamente ➤ pode causar recalques e trincas
Uso de material contaminado (orgânico, mal graduado)
Misturar base com sub-base
Ignorar drenagem ➤ umidade excessiva prejudica o desempenho
Manutenção Rotineira Do Piso Intertravado
Limpeza regular:
Varra com vassoura de cerdas duras para remover poeira, folhas e detritos.
Use lavadora de alta pressão com cuidado para não desalojar areia das juntas.
Remoção de manchas Do Piso Intertravado
Óleo/graxa: Aplique detergente desengraxante e esfregue com escova.
Mofo/musgo: Use solução com cloro diluído (1 parte de água sanitária para 3 de água) e escova.
Ferrugem: Produtos específicos para remoção de ferrugem (sem ácido muriático, que danifica o concreto).
Manutenção Periódica Do Piso Intertravado
Rejuntamento:
Verifique se a areia entre os blocos ainda está firme.
Se necessário, reaplique areia fina (ou areia polimérica) com vassoura seca e compacte.
Reposição de peças:
Blocos quebrados ou soltos podem ser retirados com alavanca ou ventosa e substituídos facilmente.
Para áreas com tráfego intenso, recompactar com placa vibratória ajuda a manter a estabilidade.
Controle de vegetação:
Aplique herbicida seletivo nas juntas, se necessário, ou use vinagre com sal como alternativa natural.
Dicas Extras Para Piso Intertravado
Especificações Técnicas do Revestimento de Uretano
1. Espessura
1 a 9 mm, dependendo da aplicação:
1–3 mm: áreas de tráfego leve a médio.
4–6 mm: áreas com tráfego pesado ou impacto.
6–9 mm: áreas com choques térmicos (ex: câmaras frigoríficas).
2. Resistência Química
Alta resistência a:
Ácidos, bases, solventes, óleos, graxas.
Ideal para indústrias alimentícias, farmacêuticas e químicas.
3. Resistência Térmica
Suporta de -40°C a +120°C (alguns até +150°C em choque térmico).
Excelente para áreas com lavagens quentes ou congelamento.
4. Resistência Mecânica
Altíssima resistência à abrasão, impacto e compressão.
Suporta tráfego de empilhadeiras e máquinas pesadas.
5. Acabamento
Liso, antiderrapante ou texturizado.
Acabamento fosco ou semibrilhante, com ou sem cor.
6. Tempo de Cura
Rápida cura: geralmente entre 8 a 24 horas para tráfego leve.
Cura total em até 7 dias.
7. Adesão/Substrato
Excelente adesão ao concreto (com preparo correto da base).
Não indicado para superfícies lisas sem preparo.
8. Aplicação
Requer base limpa, seca e preparada com jateamento ou fresagem.
Pode ser aplicada com rolo, desempenadeira ou spray (dependendo do sistema).
Normas Técnicas e Requisitos Relacionados
NBR 14050 (Pisos industriais – Revestimentos de alto desempenho)
NBR 12655 (Concreto de cimento Portland – Preparo, controle e recebimento)
Revestimentos de uretano muitas vezes seguem padrões de segurança alimentar como HACCP ou FDA, especialmente em ambientes industriais.
O que são juntas de dilatação?
São espaços ou vãos deixados entre partes de uma estrutura para acomodar movimentos sem causar danos. Esses movimentos podem ser provocados por:
Variações térmicas (expansão e contração dos materiais)
Assentamento diferencial do solo
Recalques
Sismos
Retração do concreto
Onde são utilizadas?
Prédios altos ou extensos
Pontes e viadutos
Pavimentose calçadas de concreto
Muros de arrimo
Tubulações longas
Calçamentos industriais e aeroportuários
Tipos de juntas
Junta de dilatação (ou expansão)
Deixa um espaço entre elementos estruturais para acomodar expansão térmica.
Geralmente preenchida com material compressível ou selante flexível.
Junta de contração (ou retração)
Controla o local de fissuração do concreto durante a cura.
Comum em pisos de concreto.
Junta de construção
Interrupção planejada no processo de concretagem.
Pode ser posicionada onde se espera menos movimentação.
Dimensionamento
Varia conforme o material e o clima local.
Em concreto armado, a norma brasileira ABNT NBR 6118 orienta o espaçamento das juntas.
Exemplos:
Em calçadas: juntas a cada 3 a 5 metros.
Em lajes ou pavimentos grandes: até 30 metros, dependendo do tipo de estrutura e material.
Materiais usados
PU (poliuretano) ou silicone: para vedação elástica
Perfil metálico ou de PVC
Mantas de borracha
Espumas compressíveis
Massas betuminosas
Consequências da ausência de juntas
Trincas estruturais e estéticas
Empoçamento ou infiltração de água
Danos em revestimentos (cerâmica, pastilhas)
Comprometimento da durabilidade e segurança da estrutura
Normas técnicas relacionadas (Brasil)
ABNT NBR 6118 – Projeto de estruturas de concreto
ABNT NBR 7188 – Cargas móveis em pontes
ABNT NBR 8451 – Execução de juntas em pavimentos de concreto
COMO EVITAR TRINCAS ENTRE PISO NOVO E EXISTENTE
Criação de uma junta de dilatação entre os dois pisos
Nunca “colar” ou emendar diretamente o piso novo no antigo.
Deixe uma fresta de 10 a 20 mm entre os pisos.
Preencha essa fresta com material flexível como:
EPDM (borracha industrial),
manta compressível (tipo poliestireno expandido),
ou perfil de PVC.
Corte de juntas de retração no piso novo
Corte com serra logo após o início da cura (entre 6 e 24h após concretagem).
Faça os cortes direcionando o fissuramento para dentro das juntas.
Em pisos industriais, espaçamento entre juntas costuma variar entre 3 a 5 metros.
Uso de barras de transferência (opcional em pisos estruturais)
Se for um piso estrutural (com tráfego intenso), usar barras metálicas lisas entre o piso novo e o antigo.
As barras devem permitir movimento longitudinal (ex: com graxa em uma ponta).
Isso ajuda a transmitir carga sem travar a movimentação natural dos pisos.
Planejamento da cura e polimento
Como funciona o concreto polido em prédios?
O processo de aplicação do concreto polido em prédios pode variar dependendo do tipo de obra (residencial, comercial, industrial), mas, de modo geral, ele envolve algumas etapas comuns. Vou explicar o processo típico:
Etapas do processo de aplicação
Preparação da superfície
Se o prédio já tiver uma laje de concreto existente, é importante preparar bem a superfície. Isso pode envolver remoção de sujeiras, imperfeições e eventuais trincas. Em alguns casos, a superfície pode ser corrigida com uma camada de nivelamento.
2. Aplicação do concreto
O concreto é dosado e lançado normalmente, com o uso de equipamentos de bombeamento ou carro-bomba.
A espessura típica do concreto usado para polido é de 5 a 10 cm.
Durante a aplicação, o concreto pode ter aditivos, como endurecedores químicos, que ajudam na dureza da superfície e conferem resistência à abrasão.
3. Acabamento inicial e desforma
Após o concreto ser lançado, ele é nivelado com uma máquina de acabamento (tipo vibratória ou alisadora).
Em prédios altos, a desforma (retirada da fôrma) pode ser feita depois de algumas horas, dependendo da temperatura e umidade do ambiente.
4. Cura do concreto
A cura do concreto deve ser adequada, o que significa que a superfície não pode secar muito rápido. Para isso, pode-se usar manta úmida, curadores químicos, ou até revestimentos temporários que controlam a evaporação da água.
5. Lixamento e polimento
Após a cura inicial (geralmente entre 7 a 14 dias), o concreto começa a ser lixado com máquinas abrasivas. Isso é feito em várias etapas, com diferentes granulações de discos diamantados (começa com discos mais grossos e termina com discos mais finos).
O lixamento inicial remove a camada superficial e começa a revelar a textura do concreto.
O polimento é feito para dar o acabamento brilhante, usando discos de polimento mais finos.
O processo pode ser feito em seções pequenas para evitar que o concreto seque de maneira desigual.
6. Endurecimento e proteção
Após o polimento, pode-se aplicar um endurecedor ou selante no concreto. Esses produtos aumentam a resistência da superfície à abrasão, sujidades e manchas. Dependendo do tipo de acabamento, pode-se optar por um acabamento mate, acetinado ou brilhante.
Vantagens do concreto polido em prédios
Estética moderna e sofisticada: o concreto polido tem um acabamento elegante e contemporâneo, sendo bastante valorizado em espaços comerciais, como escritórios, lojas e salas de exposições, mas também está ganhando espaço em ambientes residenciais.
Durabilidade e resistência: o concreto polido é resistente ao tráfego intenso e desgastes, o que o torna ideal para áreas de grande circulação. Ele é muito mais resistente do que outros tipos de pisos.
Facilidade de manutenção: por ser uma superfície lisa e densa, o concreto polido não acumula sujeira facilmente. A manutenção básica envolve apenas limpeza regular com vassoura ou pano úmido. Não requer tratamentos complexos como cerâmicas ou pisos de madeira.
Reflexão de luz: o brilho gerado pelo polimento ajuda a ampliar visualmente os ambientes, especialmente em salas comerciais ou lobbies de prédios.
Sustentabilidade: como o concreto polido usa a própria laje estrutural como base, ele reduz o uso de materiais adicionais, como cerâmica, madeira ou porcelanato, contribuindo para a sustentabilidade da obra.
Resistência a impactos e abrasão: ideal para áreas comerciais, industriais e de tráfego pesado, como shopping centers, corredores de prédios, garagens e até áreas externas.
Cuidados e desafios
Custo inicial: o custo de aplicação do concreto polido pode ser mais elevado do que outros tipos de piso devido ao processo de polimento e acabamento.
Possibilidade de fissuras: como qualquer piso de concreto, o polido também pode fissurar com o tempo, especialmente se não houver juntas de dilatação adequadas para controlar a movimentação da estrutura.
Manutenção contínua: embora seja fácil de manter, o polido requer repolimento periódicos para manter o brilho e a durabilidade da superfície, especialmente em áreas com muito tráfego.
Onde é mais usado em prédios?
Hall de entrada e áreas comuns de edifícios comerciais.
Corredores e salas de reuniões em escritórios.
Áreas industriais ou de armazenamento.
Garagens de prédios ou edifícios residenciais.
Espaços comerciais como lojas, cafés e restaurantes.
Exemplo de uso em um prédio
Em um prédio comercial, o hall de entrada pode ser feito com concreto polido para dar uma aparência sofisticada, fácil de manter e de alta durabilidade. Nos corredores, o concreto polido pode ser utilizado para garantir resistência ao tráfego pesado e uma manutenção mais prática. Além disso, o acabamento do concreto pode ser feito de acordo com o design do ambiente, com acabamentos que variam de acetinado a brilhante.
Passo a Passo para Preparar a Laje para o Polimento
Controle da Qualidade do Concreto
Mistura adequada do concreto: O concreto deve ser de boa qualidade, com uma mistura correta de cimento, agregados e água. Isso garantirá uma superfície mais densa e resistente ao desgaste. O uso de aditivos e endurecedores durante a dosagem também pode ajudar a melhorar a resistência da superfície.
Resistência mínima: A resistência do concreto para polido deve ser, no mínimo, 25 MPa (megapascal), mas para garantir durabilidade e evitar fissuras, o ideal é 30 MPa ou mais.
Execução da Laje (Concretagem)
Espessura: A espessura mínima da laje de concreto para polimento geralmente é de 5 a 10 cm. Para lajes mais espessas, você pode ter mais flexibilidade em termos de acabamento e durabilidade.
Nivelamento do concreto: Durante a concretagem, é importante garantir que a superfície fique bem nivelada e livre de imperfeições, utilizando uma regua de alumínio ou alisadora. Isso vai minimizar a quantidade de lixamento e polimento que será necessário depois.
Cura do Concreto
Cura correta: O concreto deve ser curado adequadamente para evitar fissuras e garantir sua resistência. A cura pode ser feita por manta plástica, curador químico ou molhando a superfície por vários dias.
Tempo de cura: O ideal é aguardar 7 a 14 dias para que o concreto atinja resistência suficiente antes de iniciar o polimento. O tempo de cura pode ser mais longo em climas quentes ou secos.
Verificação das Imperfeições da Laje
Avaliação da superfície: Após a cura, inspecione a superfície da laje para identificar imperfeições, como buracos, trincas ou áreas desniveladas. Isso é fundamental, pois qualquer falha na superfície poderá afetar o resultado final do polimento.
Correção das imperfeições:
Aplicação do Endurecedor de Superfície (se necessário)
Endurecedores químicos são aplicados para aumentar a dureza e a resistência à abrasão do concreto. Esses produtos ajudam a evitar que o concreto se desgaste rapidamente e permitem um acabamento mais brilhante após o polimento.
A aplicação pode ser feita manualmente ou com máquina, dependendo da área.
Cuidado com o excesso: Aplicar o produto de maneira excessiva pode resultar em um acabamento irregular. Siga as instruções do fabricante.
Lixamento Inicial da Laje
Lixamento intermediário e fino: O próximo passo é o lixamento com discos diamantados mais finos. Isso ajuda a remover marcas de lixa mais grossa e suavizar ainda mais a superfície.
O polimento com discos mais finos é feito em várias passagens até atingir a suavidade desejada.
Aplicação de Selante (opcional)
Selante de acabamento: Após o lixamento e o polimento, pode-se aplicar um selante para proteger o concreto e garantir que a superfície seja impermeável, além de potencializar o brilho.
O selante ajuda a proteger o concreto contra manchas e gorduras e também dá ao piso uma acabamento brilhante ou acetinado, conforme a preferência do projeto.
Polimento Final
Dicas Importantes
Controle de temperatura e umidade: Durante o processo de polimento, é importante controlar as condições ambientais. Uma temperatura muito alta pode causar secagem rápida, enquanto a umidade excessiva pode retardar o processo de cura.
Manutenção da máquina de polimento: Certifique-se de que as máquinas de polimento e lixamento estejam em bom estado e com discos adequados para evitar problemas durante o processo.
Proteção durante o trabalho: O processo de polimento gera poeira e resíduos, então é fundamental garantir que a área esteja bem isolada e que a proteção individual (como máscaras e óculos de segurança) seja utilizada.
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Exemplos de Uso em Prédios
Lajes de garagem: O concreto polido é ideal para garagens de prédios devido à sua resistência a impactos e abrasão.
Corredores e áreas comuns: Para hall de entrada e corredores de prédios comerciais, o polido é utilizado para dar um acabamento elegante, fácil de manter e com alta durabilidade.
Ambientes industriais: Em prédios industriais ou galpões, o concreto polido é perfeito para ambientes de alto tráfego.
Passos para Recuperar um Piso de Concreto Polido Deformado
Avaliar o Tipo e a Extensão da Deformação
Antes de iniciar o processo de recuperação, é importante diagnosticar o tipo de deformação. Isso determinará as técnicas a serem usadas. As deformações mais comuns incluem:
Trincas: Podem ser superficiais ou profundas.
Afundamentos locais: Deformação no nível do piso.
Desgaste excessivo: Em áreas de tráfego intenso.
Desnivelamento: Em áreas onde a cura ou o nivelamento não foram feitos corretamente.
2. Limpeza da Superfície
Antes de começar qualquer trabalho de reparo, a área afetada deve ser bem limpa. Utilize uma vassoura de cerdas duras e água com detergente neutro para remover toda a sujeira, poeira ou resíduos de materiais. Se a superfície estiver muito suja, você pode usar uma lavadora de alta pressão para garantir que a limpeza seja eficaz.
Correção de Trincas ou Fissuras
Se o piso apresentar trincas ou fissuras:
Abertura das trincas: Se a trinca for superficial, pode-se usar uma retífica ou broca diamantada para abrir um pouco a fissura, criando uma superfície mais uniforme para o preenchimento. O objetivo é garantir que o material de reparo tenha boa aderência.
Preenchimento das trincas: Utilize massa de reparo epóxi ou argamassa polimérica específica para concreto. Essas massas são ideais para preencher fissuras e trincas, além de restaurar a resistência da área.
Nivelamento da área reparada: Após o preenchimento da trinca, use uma espátula para alisar e nivelar a superfície, garantindo que a área reparada esteja na mesma altura do restante do piso.
Após o reparo, permita que a massa de reparo cure completamente (siga as instruções do fabricante para o tempo de cura).
Recuperação de Afundamentos Locais
Se houver afundamentos ou deformações significativas no piso, você pode precisar de uma reparação mais intensa:
Remoção da camada superficial: Use uma máquina de lixamento pesado ou disco diamantado grosso para remover a área afetada, deixando a superfície mais uniforme.
Preenchimento com argamassa: Após a remoção da camada danificada, aplique uma argamassa autonivelante ou uma mistura de cimento e resina para preencher a área afundada. Essa mistura deve ser compactada e nivelada para garantir uma superfície lisa.
Cura: Permita que a argamassa cure adequadamente. Dependendo da espessura, pode levar de 1 a 3 dias para curar completamente.
Lixamento e polimento: Após a cura da argamassa, use o lixamento e o polimento conforme o procedimento tradicional de polimento de concreto para garantir que a área reparada fique com o acabamento uniforme.
Recuperação de Desgaste Excessivo
Em áreas de alto tráfego, o concreto pode perder brilho ou até sofrer desgastes profundos. Para recuperar essas áreas:
Lixamento intenso: Utilize discos diamantados de granulação mais grossa para remover a camada desgastada. Isso vai restaurar a textura original do concreto.
Endurecedor e selante: Aplique um endurecedor de superfície para restaurar a dureza e resistência do concreto. Isso ajuda a evitar futuros desgastes e aumenta a durabilidade da superfície.
Polimento: Após o endurecimento, realize o polimento com discos de granulação fina para trazer o brilho e a uniformidade de volta à superfície.
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Correção de Desnivelamento
Se o piso estiver desnivelado (causado por falhas durante o processo de cura ou polimento):
Lixamento e nivelamento: Utilize uma máquina de polimento equipada com discos de granulação grossa para remover as imperfeições e nivelar a superfície.
Aplicação de camada niveladora: Se necessário, aplique uma argamassa autonivelante para corrigir pequenas variações de altura. Isso ajudará a garantir que o piso tenha uma superfície plana e estável.
Repolimento e acabamento: Após o nivelamento, faça o polimento final para restaurar o acabamento original.
Polimento Final e Acabamento
Após realizar todos os reparos, o último passo é realizar o polimento final:
Polimento com discos diamantados finos: Para garantir uma superfície lisa e brilhante, utilize discos diamantados de granulação fina para polir a superfície.
Aplicação de selante: Se necessário, aplique um selante para proteger o piso e manter o brilho.
Acabamento brilhante ou acetinado: Se preferir, aplique o acabamento desejado (brilhante, acetinado, mate) de acordo com a estética do ambiente.
Dicas para Evitar Deformações Futuras
Juntasde dilatação: Garanta que o piso tenha juntas de dilatação adequadas para acomodar os movimentos naturais do concreto e evitar fissuras e deformações.
Cura correta: Sempre faça a cura correta do concreto para evitar trincas causadas pela secagem rápida.
Manutenção regular: Realize limpeza e polimento periódicos para manter o piso em boas condições e prevenir o desgaste precoce.
Controle de tráfego: Em áreas de tráfego muito pesado, é recomendável aplicar um selante de maior resistência ou até considerar o uso de revestimentos protetores.